精益生产管理的九项关键原则

　　精益生产管理推进是需要遵守一定的原则的，博革咨询为大家总结了以下九项关键原则，归纳如下：

　　1、建立看板管理体系

　　就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求。这种方式不仅能节省库存成本（达到零库存），更重要是将流程效率化。

　　2、强调实时存货（JIT）

　　依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量。

　　3、标准作业彻底化

　　对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。

　　4、排除浪费、不平及模糊等

　　排除生产现场七大浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田精益生产方式最基本的概念。

　　5、重复问为什么（5W1H）

　　要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问5个为什么（Why），然后想如何做（How），以严谨的态度打造完美的制造任务。

　　6、生产平衡化

　　丰田精益生产方式要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

　　7、充分运用“活人和活空间”

　　在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多；相同人员也是一样，这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

　　8、养成自动化习惯

　　这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化（设备自働化），也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。

　　9、弹性改变生产方式

　　以前是生产线上（line）作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台（Cell）上同时作业生产。