家电企业精益布局案例

　　一、项目背景

　　背景1：客户为国内某空调企业，主要为其下属一家子公司做精益布局。该子公司主要配套空调室内、外机控制器总成产品。这家企业原来为上海一家电子企业，因为其生产环境及工艺要求无法满足客户需求及其他一些因素，后来申请退出控制器业务。而客户借助这一契机，本着核心部件自制的原则，决定收购该企业。

　　背景2：目前为客户配套控制器的厂商主要由合肥、深圳、杭州三家企业。因为客户已经收购了该企业，所以客户决定逐渐把这三家企业的业务拉回来自制。一则为了把控核心部件技术，二则为了节约外包成本。

　　背景3：客户收购的子公司人才大量流失，导致企业运营不顺畅，车间过程品质无法得到保障，生产效率低下。

　　针对上述三大背景下，客户决定请博革咨询针对该子公司整体布局进行改善，及未来产能扩容后工厂整体的布局提出解决方案。

　　二、如何开展？

　　    2.1 现状分析    

　　博革咨询首先针对该企业现况调研分析。发现如下问题点；

　　人员方面：

　　作业方式不合理（坐着作业）；

　　对现场浪费、问题无意识；

　　无生产节拍的概念，生产作业随意，无紧迫感，生产率低；

　　设备方面：

　　孤岛作业，非连续流，DIP车间分为三段，手工插件至过锡炉段、补焊加锡段、功能测试段，线体间采用转运车搬运，大量WIP及无法确保品质；

　　物料：

　　仓库没有目视化概念，无法确保先进先出，大量不良品、呆滞料堆积仓库；

　　方法方面：

　　产线没有SOP、首末件管控、关键岗位管控，过程品质无法保障；

　　工艺环境：

　　车间ESD及洁净度无法满足电子厂生产工艺。

　　    2.2 博革咨询提供方案    

　　从布局改造着手，消除浪费

    　　生产现场变孤岛作业为连续流

　　如：DIP车间整线拉通，从手插段一直至FCT连续流。

　　装配车间线体改造

　　装配线作业方式转变，由之前坐立作业改为站立作业

　　生产线平衡改造，通过工序ECRS原则，线平衡由之前68%提升至80%

　　工位改善

　　容器标准化，车间禁止纸质包装箱入车间，并在仓库拆包上线边仓，大大改善车间环境。

　　物料由之前身后供料转变成由前端供料，提高作业效率

　　工位器具，工装摆放标准化。

　　生产线布局

　　基于3~5年预测量出发，车间功能区面积，WIP面积经过严格推算而出：

　　三年以后布局如下：


　　三、项目阶段性成果

　　目前项目接近尾声，整体方案已经得到客户高层认可，下一阶段，着重完善车间细节规划，及水电气规划。