煤矿企业精益化管理推进案例

　　一、背景：

　　推行精益化管理，是“找、抓、促”和管理提升活动的一项重大举措，实现企业可持续发展的必然选择，是夯实管理基础，进一步提升发展质量和效益的迫切需要。煤炭能源型企业急需加快能源生产和利用方式变革，加速生产方式由粗放型向精益化管理的转变。其中博革咨询辅导的国内某大型煤矿是典型的“高产”“高效” 矿井，常年处于高位运营状态，要想实现效率、效益、产能的再提升，必须向管理要效益。

　　二、现状诊断：

　　1. 现状：

　　1.1 信息化程度较高：特别是MES系统的应用，为精益化实施提供了大量基础数据；

　　1.2 体系建设较为完备：EAM系统、质量标准化体系的应用已具精益化管理的特质；

　　1.3 文化底蕴深厚：煤矿人艰苦奋斗的作风及精神得到了良好的传承和发扬。

　　2. 矿井运营效率存在的不足：

　　2.1 生产运营效率有待提升：设备综合有效率（OEE）低于世界一流水平，生产组织、标准化作业距离精益化目标有一定差距；

　　2.2 员工能力素质有待提高：目前人员技能层次不齐，存在人员与岗位不匹配的现象，人员潜能没有充分被开发；

　　2.3 管理体系精益性不足：目前管理制度多、标准多，体系性和精细化程度还不够。

　　三、精益管理推进整体思路：

　　通过现场诊断及从精益管理“持续消灭浪费，不断创造价值”的思想出发，围绕“高产、高效”目标，以业务（1. 提升综采设备效率；2. 提升连采掘进效率；）和管理（1. 生产体系建设；2. 现场管理；3. 队伍建设；4、创新机制；）为主线，进行精益化建设，通过业务与管理的有机结合，实现精益化管理水平的提升。

　　四、主要实施措施：

　　  1. 提升综采设备效率：  

　　1.1 数据分析——确定关键绩效指标：

　　开机率 = 实际运行时间／计划生产时间 实际运行时间／计划生产时间

　　负荷率 =  实际产出/理论产出

　　OEE （设备效率）=  开机率 * 负荷率

　　2010年生产系统OEE指标：
　　建立时间利用模型：
　　1.2 制定方案 —— 目标分解，提升系统：

　　以OEE指标为引导，制定了关键路径法，以提高开机率和性能开动率为两条主线，提高设备综合利用效率，从而提高综采产能。

　　1.2.1 提高开机率：

　　1.2.1.1 缩短计划维修时间，提高设备开机率

　　a、实施“3+X”柔性检修；
　　b、优化平行作业内容，缩短日常检修时间；

　　c、优化标准化作业流程；

　　1.2.1.2 精准组织生产，提高设备开机率

　　a、综采系统开机流程化管理，增加生产时间；

　　b、生产工序设备“四到位”法，增加生产时间；

　　1.2.1.3 实施TPM管理，降低设备故障率，提高开机率

　　a、强化标准化点检作业体系（形成“三位一体”的点检管理体系和建立“四定” 点检标准化作业机制）；

　　b、建立了设备故障分析模式； 　　c、完善设备预防性维修体系；

　　1.2.1.4. 规范化操作，降低故障率

　　以图表结合的形式，直观、详细地规定了操作步骤，所需工具，标准方法，重要参数等，规范员工日常操作行为，降低人为因素造成的设备故障，提高工作效率，其中完善标准检修流程463个，标准生产工艺流程56个，标准业务流程67个。

　　1.2.2 提高负荷率：

　　1.2.2.1 优化主运输系统“开、停”顺序，缩短空转待机时间；

　　1.2.2.2 合理控制煤机速度，提高产能；

　　  2. 提升连采掘进效率：  

　　针对连采掘进效率目标进行分解，分别从提升开机率、提高掘进效率、机制保障3个方面进行。
　　2.1 提升开机率：

　　2.1.1 实施“3.5.8”柔性检修（3小时检修内容： :设备日常维护保养、5小时检修内容：延皮带修内容、8小时检修内容：预防性检修、更换设备大型部件）；

　　2.1.2 科学现场跟班检查，减少非设备原因停机时间；

　　2.1.3 降低设备故障率，缩短设备故障处理时间；

　　2.1.4. 完善特殊地质条件的预案，科学支护，提高效率；

　　2.2 提高掘进效率：

　　2.2.1 合理确定循环进度，提高掘进效率；

　　2.2.2 合理确定联巷距离，实现连采机割煤能力和梭车运输能力的最佳匹配，总耗时最短；

　　2.2.3 支护方式灵活变换，不同条件下合理采用风钻、水钻进行支护，提高支护效率。

　　2.3 机制保障：

　　针对地质条件、循环进度、支护方式的不同，确定不同的分值和单价，工资足额兑现，充分调动区队和员工的劳动积极性，提高了组织效率和掘进效率。

　　  3. 管理体系建设：

　　以安全为核心，以效率提升为目标，以精益文化为引导平台，构建精益运营保障体系。即：生产体系保障、现场管理保障、人力资源保障、创新机制保障。

　　3.1 生产体系保障：

　　3.1.1 精准调度 — 缩短综采与主运检修差值；

　　3.1.2 建立快速应急响应机制 — 制定了突发故障处理流程；

　　3.2 现场管理保障：

　　实施6S现场管理，通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，生产现场环境明显改善，促进工作效率提升。
　　3.3 人力资源保障：

　　3.3.1 构建人力资源综合素质现状诊断模型（对每名员工进行岗位综合能力诊断，知道优点和缺点，根据诊断结果制定针对性能力提升方案）；

　　3.3.2 制定标准化岗位说明书；

　　3.3.3 创新班组建设工作，成立QC小组；

　　3.3.4 创新教育培训工作，建立培训基地（形成三级培训体系，设置了专职培训管理组）；

　　3.4 创新机制保障

　　建立创新机制，持续改善，持续优化，从单位和员工两个层面”双管齐下“，健全企业创新机制，强化员工创新行为，且强调过程的不断优化、方法的不断丰富，从而实现创新常态化，为生产运营各环节的持续改善提供不竭动力。
　　五、取得成果：

　　1. 综采较2010年增加实际作业生产时间468小时，可多产煤 80多万吨，综采OEE较2010年提升8.51%；产能较2010年提升10.5%；

　　2. 连采较2010年增加实际作业生产时间 582小时，相当于增加 24天生产时间。连采队全年可多掘进 1000米以上。

　　3. 构建此煤矿精益文化手册，实现文化引领，通过文化展厅建设和文化落地措施的推进，使员工对精益化管理有了更加准确的认识和理解，实现了文化对管理的柔性支撑。