上海欣向包装有限公司自 2019 年 06 月 12 日成立以来，业务持续拓展，涉足包装装潢印刷品印刷、医疗器械生产、货物进出口等多元领域。

但随着市场竞争加剧，原有生产布局的诸多弊病逐渐显现，成为制约企业高效发展的瓶颈。关键时刻，博革咨询公司受邀介入，为其量身定制精益布局改造方案。

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 在现状剖析阶段，问题一目了然。

1.车间布局杂乱无章，印刷、装订、包装等主要工序散落分布，设备间隔甚远。原材料纸张存放区到印刷机的物料搬运，需迂回穿梭于多个无关区域，平均搬运距离长达 20米，物料供应常常延误，影响生产连续性。   

2.检验区位于车间角落，远离生产主线，产品完成工序后等待检验耗时漫长，大量在制品堆积在通道与工序间，占用宝贵空间，生产周期也随之延长。成品暂存与发货区相距较远，二次搬运不仅增加成本，还易损坏产品。

3.生产流程同样混乱不堪，多品种小批量的订单模式下，现有布局缺乏灵活性，难以迅速适配不同工艺路线。物料和半成品在车间无序流转，工人常花费大量时间搜寻物料、协调工序衔接，有效作业时间被大幅挤占。频繁的设备切换时，周边工具、模具及辅助材料随意堆放，每次切换准备时间长达 30 - 40 分钟，设备综合效率（OEE）极低。

4.人员配置方面，各工序人员各自为政，忙闲不均现象突出。印刷工序高峰时人手告急，包装工序却在印刷设备维护时段闲置，协作效率低下，人力资源浪费严重。

博革咨询团队入场后，迅速开启精准破局之路。

1.首先是深入细致的调研诊断，与各级人员深度交流，扎根车间现场，连续多日收集设备运行、物料搬运、库存等海量数据，运用价值流分析绘制详尽现状图，锁定非增值环节，锚定改善方向。

2.紧接着，定制化的精益布局方案重磅出炉，将车间重构为原材料预处理区、印刷区、后加工区、质量检验区、包装区以及成品暂存与发货区。各区域依流程紧密衔接，物料单向流动，以印刷区为例，按照印刷色彩顺序布局，与后续工序设备 “无缝对接”，物料搬运距离骤减至 20 米以内，生产流畅性大幅跃升。

3.设备选型配置环节，博革团队凭借深厚专业知识，为关键设备定制快速换模装置，搭配标准化、可视化工具架，工具、模具及辅助材料依使用频率就近摆放，设备切换时间锐减至 15 分钟以内，设备利用率显著提高。

4.在物料管理方面，设立集中式原材料超市，依据生产数据与订单预测，搭建拉动式补货系统，确保物料精准配送。超市与生产区由小型搬运车通道连通，搬运距离控制在 10 米以内，物料供应及时高效。

5.博革还为欣向包装构建了完善的人员培训与持续改善机制。通过系统培训，让员工深度理解精益理念，掌握新布局下的操作技能。同时，设立持续改善小组，鼓励员工发现问题、提出建议，定期评估优化，让精益布局持续进化。

 改造完成后，效果立竿见影。

生产效率提升 30%，设备利用率提高 20%，在制品库存降低 40%，产品交付周期缩短 25%。

企业竞争力得到质的飞跃，成功在市场浪潮中破浪前行，也为同行业的精益转型提供了极具价值的范例。

通过与博革集团的合作，上海欣向将能够更好地应对市场挑战和竞争压力。

通过推进精益布局项目，上海欣向将能够提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而增强企业的竞争力。同时上海欣向也成为博革在精益布局标杆客户群体中的又一个经典案例。未来博革将持续助力“上海欣向”完成跨越性的蜕变。