一、铝产品加工企业7S改善背景

    某铝产品加工企业，离“7S”的目标还有很大的距离。存在（1）物品不按规定，随意摆放；（2）在规定位置摆放的物品摆放不整齐；（3）淘汰设备未及时清除 的现象。物品的随意摆放、摆放不整齐，使得需要使用这些物品的时候，不能迅速找到，造成了等待与动作的浪费，淘汰设备未及时清除，在现场占用生产作业空间，使得作业空间更加狭小，对生产产生不利的影响。

    这些现场物品排放混乱的现象，很大程度地制约了挤压修模间的修模效率，从而影响挤压车间的生产效率。挤压修模间一直在进行着“7S”的管理，需要改变这现场物品混乱的现象，任重而道远。

    二、7S现场改善

    1、责任区域划分

    责任区域图

    2、7S标准

    7S整理标准卡

    修模作业区定制标准

    办公用品定制标准1

    办公用品定制标准2

    办公用品定制标准3

    修模操作区定制标准

    工具定制标准

    喷剂定位标准

    工具放置标准

    安全帽放置标准

    备件放置标准

    周转车定位标准

    耗材放置标准

    待试模具放置标准

    通道线标准

    入库模具放置标准

    3、7S检查与考核

    员工休息区物品放置标准

    三、7S改善前后展示

    工具放置的改善

    配件放置的改善

    修磨作业台的改善

    修磨组装台的改善

    工具架的改善

    试模区的改善

    四、7S改善成果

    该铝加工企业在推广实行“5S”—整理、整顿、清扫、清洁、素养管理，并取得了明显的成就，在公司的生产效率提高方面起了很大的作用。挤压车间修模间是挤压车间的核心部门，修模间的管理效率很大程度影响挤压车间的生产效率，而挤压车间是公司的三大引擎之一。修模间的管理效率的提升，能够极大地提高公司的经济效益。

    挤压车间修模间的现场管理仍有很大的提升空间，按照目前的现状分析，很多地方连“5S”的标准度没有达到，急需得到整治改善。进行“7S”的管理，能给挤压车间修模间明确的改善目标，并提供充足的改善动力。