此次日本精益标杆学习对我的感触巨大的，说实话之前我完全没有接触过精益相关的理知识，但此次日本执行让我脑洞大开。今天借这个机会把我的真实感受一一进行记录，与各位朋友共享、共勉。

　　1、TOTO的参观学习

　　-虽然产品种类达到7200多种，但是他们的JIT生产模式运营非常的顺畅，不良率在6ppm，几乎达到完美的程度。

　　-每年减少部品数量1%的持续改善理念，值得学习。

　　-公司内部的合同工只有40%，其他全部是临时工。但是对整个生产过程的标准化管控模式，可以保证企业运营流程的畅通。

　　2、丰田汽车的参观学习 　　-改善理念的树立是首要任务，它永远在改善工具的认知之前。持续改善是全员参与的活动，只要你有了改善的意愿，对所有业务本身的效率和质量都能够持续不断的进行改善。

　　-又能赚钱，又能给客户所需要的，这就是精益生产的出发点和最终所追求的方向。如果没有考虑到客户的需求，那么再忙也是浪费，还不如把整个节奏慢下来，寻找改善创意。

　　-改善魂：要么不去了解，要么彻底了解清楚，问题明确了一定要马上进行改善，并为了防止相关问题重复发生需要作出防呆的措施。特别重要的是进行五个为什么，对问题进行刨根问题的挖掘，最终达到“是我的问题，从我开始改变”。

　　-改善系统：把目标、基准、方法论、标准、工具等进行系统化设计，并建立专门的组织推进，整体效果快速体现。

　　-人才培养：具备问题解决意识的主人公都是人才。对企业产品的品质水准影响最大不是产品的设计、生产的设备，而是企业所拥有的人才水准。

　　-可视化：所有工作要可视化的方式进行展示，便于发现问题，便于改善问题。

　　-创利润：利润率越低、差的企业他们所做的工作中包含越多的浪费。很多企业都在喊客户是上帝，但没有潜下心来倾听客户的声音。丰田不仅自己保证10%的利润率，还为丰田供应商确保5%的利润率进行对应的扶持工作。

　　-目标：所有改善目标设定为8倍以上，并寻找改善方案。