精益生产中生产布局如何实现清流化？-精益生产管理咨询公司|TPM咨询|6S管理|现场5s培训机构-上海博革企业管理咨询公司

精益生产中生产布局如何实现清流化？: 来源/作者：www.biglss.com 发布时间：2019-01-29 00:00:00 浏览次数：

为什么生产布局要实现“清流化”？

在国内很多企业的制造流程中，存在实物流长、中间在制品库存高、对瓶颈工序的管理薄弱等诸多问题，导致企业资金积压、设备成本高昂的严重后果。这种问题流程产生的根本原因是没有彻底解决瓶颈工序，使得瓶颈不断移动，整个流程中重复移动多、浪费成本多。这在管理上被称为“浊流生产”。

JIT要求理顺生产过程，实现生产的“清流化”，即要求达到单向流动、交叉点少、路径最短并且中间库存少的标准。“清流化”能使整个生产流程清晰明朗，能够对瓶颈工序有着直观的把握，使工作中心同期连贯，控制环节少，只要有关键工序信息量，生产控制就能实现。这样，制造过程中停滞时间大量减少，真正的制造时间接近制造过程的总L/T 。

案例分析：

某企业在实施精益生产之前，每10个小时能够生产7000个产品。第一个工序是浑粉，第二个工序是压型，随后进行烧结。经过三次中间暂存后，对半成品磨背面和倒角。经过二楼的铣圆头工序、三楼的磨斜面工序后，送到四楼进行全检。检查完毕后再将产品送到一楼包装。整个生产流程的现状为：实物流长，中间在制品多，平均5天完成实物流，不良成本高达12万/月，对瓶颈工序的管理薄弱。

经过JIT生产的推行后，这家企业对生产流程进行了改善，将加工、检验和包装整个生产过程一次性同步完成，大大简化了整个流程。在精益生产现场，完成实物流的时间大为缩短，中间在制品时间不超过一小时，不良成本从原来的12万/月降低到8千/月，生产车间从四层楼缩减为2层楼面，如图5-1所示。通过对瓶颈工序的重点管理，减少了制造过程中的大量停滞时间，这家企业对生产的控制变得更加容易了。

作者：博革咨询

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