一、项目推进总体思路

    

    采用以下的精益化管理推进总思路，项目分两个阶段实践和探索，重点放在综采生产效率、连采掘进效率、 队伍建设等方面。

    

    第一阶段：选定一个矿场推行精益化管理，主要在综采生产管理方面开展了“3+X”柔性检修、生产组织优化等内容，收到一定效果；

    

    第二阶段：完善体系、优化作业流 程、细化生产调度指挥、完善连采掘进管理等内容；

    

    二、综采效率提升

    

    1）数据分析--确定关键绩效指标：

    

    ►开机率 = 实际运行时间／计划生产时间

    

    ►负荷率 = 实际产出/理论产出

    

    ►OEE（设备效率） = 开机率 * 负荷率

    

    

    2）制定方案--目标分解，提升系统OEE

    

    以OEE指标为引导，制定了关键路径法，以提高开机率和性能开动率为两条主线，提高设备综合利用效率，从而提高综采产能。

    

 

    

    3）提高开机率

    

    ►缩短计划维修时间，提高设备开机率：

    

    ►精准组织生产，提高设备开机率

    

    ►实施TPM管理，降低设备故障率，提高开机率

    

    TPM（全面生产保全活动）是以最大限度地提高设备综合效率为目标，建立贯穿于设备生 命周期，实现设备全员自主维护，将现有设备实现最极限的运用。

    

    a）强化标准化点检作业体系，级三位一体点检和四定标准化作业。

    

    一是形成“三位一体”的点检管理体系。“三位 一体”即岗位工点检、维修工点检、专职点检员巡 检，构筑了设备24小时处于状态受控的点检模式。

    

    二是建立“四定”点检标准化作业机制。

    

    ►一是定人，每台设备由谁负责；

    

    ►二是定标准，明 确每一台设备点检内容及点检项的标准；ü三是定周 期，不同设备的点检项目定不同周期（日检、周检、 月检）；ü四是定流程，定出点检作业和点检结果的处理程序。

    

    b）建立了设备故障分析模式

    

    通过对MES系统中设备运行数据整理分 析，按照故障类型进行分类，对影响设备 故障率偏高的原因进行分析，有针对性的 做设备维护保养，指导设备检修。

    

    c）完善设备预防性维修体系

    

    应用EAM系统功能，建立综采及主运设 备现状诊断模型，通过对设备过煤量、历 史大修次数、大型部件及易损件更换频次 等各项指标做现状分析，指导设备科学检 修。

    

    d）规范化操作，降低故障率

    

    ►梳理优化流程586个，通过流程标 准化，以图表结合的形式，直观、详细地规定了操作步骤，所需工具，标准方 法，重要参数等，规范员工日常操作行为，降低人为因素造成的设备故障，提高工作效率。

    

    ►标准检修流程463个；标准生产工艺流程56个；标准业务流程67个

    

    4）提高负荷率

    

    ►优化主运输系统“开、停”顺序，缩短空转待机时间，通过优化每天可以增加18分钟的运转时间，减少27分钟的空转时间。

    

    ►合理控制煤机速度，提高产能

    

    根据地质条件、工作面位置等因素的不同，动态调整割煤机速度，解决由于煤量不均造 成压死三机及皮带等非生产性影响因素，减少故障停机时间，从而提高产能。

    

    5）取得的成效

    

    通过以提高设备综合效率OEE为主要手段的一系列措施实施，综采较2010年增加实际作业生产时间468小时，可多产煤80多万吨。目前综采OEE较2010年提升8.51%；产能较2010年提升10.5%；

    

   

    

    三、连采效率提升

    

    1）项目推进思路结构图：

    

   

    

    2）提高开机率：

    

    ►实施“3+X”柔性检修

    

    连采实施“3.5.8”检修方式。有效消除了“过维修、欠维修”的浪费。与精益化之前相比，此检修方式月可节约32小时。

    

    ►科学现场跟班检查，减少非设备停机时间

    

        ♦改进前：正常情况下每班安排矿领导、机关跟班、安监员（每班两个安监员）、瓦 检员对工作面生产情况进行6次检查（每班安监员、瓦检员各检查2次），每次检查时间 约为5分钟，造成工作面连采设备6次停机，造成每班影响30分钟，每日60分钟，每月 1800分钟。

    

        ♦改进后：矿领导与安监员一组、机关与安监一组、瓦检员一组。实现每班进入工作 面次数降低到4次（检查频次未减少），缩短停机2次。每班增加生产时间10分钟，每日 20分钟，每月增加生产时间为10小时。

    

    ►降低设备故障率，缩短设备故障处理时间

    

        ♦建立设备24小时点检作业机制。

    

        ♦做到班班有人点检，任务明确， 实现检修班检修工点检，生产班岗位工/操作工点检，使设备24小时内处于受控状态，做到及时发现隐 患及时处理，确保设备故障消灭在萌芽状态。

    

        ♦建立设备故障分析图表

    

    通过对连采后配套设备故障按 照机械、电气、液压等故障类型 进行分类统计，进行月度分析总 结，有针对性的制定检修计划，为科学检修做精确指导ü建立设备预防维修体系应用EAM系统功能，建立连采设 备现状诊断模型，通过对设备过煤 量、历史大修次数、大型部件及易 损件更换频次等各项指标做现状分析，指导设备科学检修。

    

    ►完善特殊地质条件的预案，科学支护，提高效率根据不同地质条件，通过合理控制循环进度，科学支护，降低处理顶板冒落严重程度，从而提高设备开机率，进而降低后续工程量（吊伪顶等）及成本。

    

    3）提高掘进效率：

    

    ►合理确定循环进度，提高掘进效率；

    

    ►合理确定联巷距离：实现连采机割煤能力和梭车运输能力的最佳匹配，总耗时最短；

    

    ►软底条件下割煤方式：沿底、沿顶板、沿煤层中间；连续采煤机掘进过程中，遇到软底，严重影响掘进效率的情况下，必须留有500mm以上的煤底时，才能保证正常掘进。并要考虑以下几种情况：

    

        ♦沿底掘进：采用快速掘进方式，减少连采设备对底板的破坏程度；在顶板完好情 况下，放大循环进度；

    

        ♦沿顶板掘进：采用留设底煤（大于等于500mm），保证巷道底板的完整性；加强顶板支护强度；

    

        ♦沿煤层中间掘进：采用留设顶、底煤方式，一般顶、底煤大于等于500mm；若顶、 底煤小于500mm，根据现场实际情况采用沿顶或沿底掘进；

 

        ♦不同条件下合理采用风钻、水钻进行支护，提高支护效率

    

    ►机制保障，提高生产组织效率--实行连采掘进目标定额管理针对地质条件、循环进度、支护方式的不同，确定不同的分值和单价，工资足额兑现，充分调动区队和员工的劳动积极性，提高了组织效率和掘进效率。

    

    4）取得的成效

    

    通过创新连采作业机制等一系列措施实施，连采较10年增加实际作业生产时间582小时，相当于增加24天生产时间。每支连采队全年可多掘进1000米以上。同等条件下以连采二队为例，2012年与2010年相比预计多掘进3000米

 

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