风力发电行业TPM咨询案例

     成功实施 TPM 的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等，这些公司有关 TPM 的报告都说明了公司实施 TPM 后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用 TPM 技术后，获得了 500 万比 1600 万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了 20 分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用 TPM 可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过 TPM 可以减少 50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求。

    TPM 是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。

    每次博革咨询跟其他公司合作，都会根据企业的真实情况重新制订适合企业实际情况的推行方案。比如前段时间跟国内某大型上市公司的下属子公司风电场合作，以TPM为切入点推行精益管理。

    进去之后先对公司的运营情况做了调查和分析。该风力发电厂采用的是国企的管理风格，做事极细。博革咨询就跟他们策划了项目管理的模式推行TPM。首先成立了领导小组。

    接着对项目组日常管理进行定义，使每个人什么时候参加什么样的沟通都能够一目了然。包含每次沟通所需要的输出都需要进行定义。

    对项目先立项评审，然后进行阶段评审，接着进行中期评审，最后进行验收评审。通过四步走来达成精益管理理念深化，培养一部分骨干带领公司走精益管理道路。

    第一步目标：通过TPM精益管理培训，统一精益思想，建立精益管理基础运营体制。通过以下方法来达成目标。

    1、选定试点风电场，以TPM为切入口推行精益管理；

    2、推行试点风场自主保全、精益班组培训建设和七大浪费的宣导

    3、现场6S、可视化、定置化管理培训

    4、SDA课题改善项目的确立。

    第二步目标：以6S为基础，以自主维护过程，全员改善为目标，实现精益管理实施变革为核心的转变。通过以下方法来达成目标。

    1、开展自主维护第一阶段，通过初期清扫培训与实施，查找发生源，制定对策加以改善；

    2、Kaizen及OPL改善培训和实施，指导现场一点课培训与微小改善；

    3、精益运营模块管理从技术走向管理思维转变的培训

    4、SDA课题详细分析

    第三步目标：彻底变革精益管理思想，改变陈旧管理模式，设计适合本风电精益管理模型，提高精益管理理论和技能。通过以下方法来达成目标。

    1、自主维护第二三阶段、发生源对策制定、全员实施改善和定检维护标准化优化初步建设

    2、以经济管理目标为基础的备件管理培训和备件库存可视化实施；

    精益小组改善深入活动，专业维护基础导入设计与培训

    3、SDA课对策建立与实施

    第四部目标：通过以上三个精益管理阶段的实施和深入，将本期基础成果和输出形成标准化并沉淀，形成最终可推广、可复制、可实施的精益范本。通过以下方法来达成目标。

    1、自主维护四阶段，定检作业优化、设备电气功能可视化实施

    2、设备管理机制的建立与优化；

    3、课题改善的优化和巩固；

    4、精益管理基础建设项目标准化与沉淀；

    5、精益管理二期规划与设计。

    通过培训搭建精益六维人才矩阵体系。其中包含金牌班组长系列、金牌维修工系列、金牌员工系列、精益管理系列、厂部长管理能力提升系列。

    通过TPM精益预防维护实施，达成设备运行效率化。

    在做故障分析的时候，遇到了一个辨证的问题，一种我们称之为假象故障，另一种我们称之为实际故障。首先我们定义以下假象故障，设备正常，因外部因素造成的故障停机我们称之为假象故障。实际故障是指设备本身发生了问题，造成故障停机的情况。假象故障我们一般是无能无为解决的，比如电网波动、电网饱和、等等。这些是我们没有办法去控制的故障情况。而实际故障是我们要分析改善的重点，也是我们做课题改善的出发点。

    例如：VOG超速故障，经过改良转速传感器杜绝风机频繁报警。

    在推进过程中博革咨询一直在强调，行不行做了再来看，如果没有这样的精神，是做不好TPM也做不好精益管理。丰田的传奇人物－大野耐一，当初在决心改善丰田生产模式的时候，他并不知晓什么是 TPS 生产方式，从美国超市的管理中得到启发，全新投入丰田现场的改善，因为改善的决心，TPM 运用成功了，几十年丰田的积累，诞生了令世界都惊叹的生产方式－TPS。所有的理论需要用实践去验证它的正确性，最关键的还是有没有做事情的决心。现如今大家都在学习和导入精益管理，有人自己摸索成功做成了自己特色的精益管理，有的摸索失败导致一阵风，过后又复原了。

    我想在推行TPM时有以下几个方面可以与大家共勉：

    1.TPM 是以生产设施为关注对象的管理活动，但企业是以利润实现和持续发展而存在的，企业改善以生产流、供应链、商业模式为改善对象，因此 TPM 的自主保全活动应是动态的过程。在丰田企业，TPM是TPS 的基础保证，而在我国企业推行 TPM 也应向理想姿态看齐，以实现企业持续发展。

    2.TPM 活动是对现状的保持和维护，以保证在现有的状况下实现最大的效益。

    3.拙速巧迟，有五十分把握就要尝试去做。企业因为发展而存在问题，问题其实就是目标与现状之间的差距（问题＝目标－现状），而这些存在的问题也会因为我们的忽视最终成为企业的老大难问题，而这些问题又会掩盖住影响工作的真正原因。

    4.充分整合、运用各种资源。这里的资源包括知识资源（TPM 的理念本身，成功企业的经验成果，新方法新成果的运用……）、软件资源（ERP 系统、IEM 生产改善 OEE 全面提升系统……）、硬件资源（设备监测设备、SPC 在线检验装置、治具……）等。

    5.改善无止境。

    博革咨询与大家共勉，看着眼前做事情，不如我们把眼光放到目标上或者是更长远一些的五年十年蓝图上。相互协作是眼下公司发展的主流，不可能所有事情都是自己能做成，懂得善于学习，运用资源，日行一善。方得始终。