某汽车部件公司成立于1993年6月，业务范围包括汽车座椅、仪表板、门板、座椅骨架、保险杠、格栅、后视镜、汽车滤清器、汽车照明装置、汽车冲压产品、车轮总成、汽车电子等汽车零部件的研发、制造和销售等，是一汽集团、吉林汽车等整车企业的核心供应商，也是奔驰、宝马、沃尔沃、济南重汽等国内外多家知名整车企业的重要合作伙伴。公司现有员工1.3万人，拥有一支由7名博士、330多名硕士、2300余名学士组成的高技术研发团队及管理型专家团队。企业具备强大的技术优势与项目管理能力，建立了在全国同行业居于领先地位的产品中心、运控中心、验证中心，具备与整车厂同步开发能力。

    案例介绍

    （1）项目背景：

    客户工厂本部设备类型比较丰富，包含卷圆机、机械油压机、旋压机、数控立车、涂装线、焊接设备、检测设备等，且主要加工设备役龄较长，役龄10年以内设备占比38%。专业维护人员年龄结构不合理，大多数维护人员均是专科以下学历，理论知识基础薄弱。

    2011年前五个月与上一年度相比平均月停台时间增加55.3%，平均设备可动率降低5.2%，设备运行效率呈现明显恶化趋势。

    针对上述课题，项目组决定选择旋压轮辋设备为样板线，推进TPM改善。

    （2）TPM工作计划

    （3）项目目标

    项目组决心通过半年时间TPM推进，提高旋压轮辋设备可动率至89%。

    （4）现状分析：

    1.与标杆企业丰田设备管理体系对比，公司在定期保养及简单润滑等方面有所缺失。

    2.对单台设备故障时间及故障次数分析发现，占比约80%对象主要集中于六种设备：一滚，老卷圆，800对焊机，新卷圆，630扩张，630对焊机。根据单台设备故障汇总分析，项目组制定再发防止对策。

    （5）制定对策
 

    （6）实施对策

    1. 针对频发故障实施事后及改善性维修，并建立进度管理表进行跟踪管理。

    改善性维修案例 - 旋压轮辋800对焊机冷却循环水改善

    改善原因：1-5月冷却循环水引发停台共计545分钟，占总停台时间18%

    通过上述改善6月800对焊机未出现冷却水引发设备停台。

    2. 通过现场作业观察发现并解决问题

    3. 召开例行会议，对停台实施分析并制定对策

    4. 推动预防性维修，各项标准及SOP的固化。

    5. 组织开展OPL单点课程培训

    6. 建立标准化培训基地以及专用工具，提高维修维护人员技能。

    7. 制定预知性维修计划，按照维修维护计划逐项执行并按照标准格式记录。

    （7）实施成果验证

    通过各项改善工作展开，6月设备故障停台次数降低，特别60分钟以上的大停台明显减少。

    一次滚型机及对焊机治理效果明显。