精益生产方式听上去耳熟能详，但是对精准生产方式，人们还存在着许多认识误区，这些误区阻碍我们前进。

　　误区一：TPS仅仅是一套系统或方法。

　　实战案例：A企业500吨注塑机“9分钟换模”的实战案例。有些人认为9分钟换模？只是一套可简单复制的方法。而事实是，A企业从三个小时换模时间改善到现在的9分钟，整整花了近10年的时间，累积了900余项改善，而且通过这个改善过程，员工的意识和能力都大大地提高了。只有环境、设备、材料、方法和员工等同时具备所要求的条件，成果才能够得到维持。

　　正确的认识是，TPS是在全员改善文化支撑下，管理系统不断走向精准的过程。有形的系统和方法固然值得学习，而无形的软实力更但值得欠研究和借鉴。

　　误区二：可以做零库存，我们不具备做零库存的条件。

　　人们经常说的“零库存”，以至于TPS里的零库存理念或追求变成了高不可攀的“现实”。事实并非如此，在企业的仓库里及生产线上，库存是客观存在的，只是人们一刻也没有停止对更少库存（无限接近于零）的追求。可见，零库存并不是现实，而是一种不断走向精益的思想和对零库存持续追求的态度和行动。理解了这一点，就不会惧怕或抵触零库存，而且任何时候都可以开始尝试追求零库存。

　　与零库存类似的思想和追求，还有零缺陷、零浪费、零切换、零停滞、零故障、零灾害。这七个零“是目标，而不是现实，所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。

　　误区三：”自动化“就是自动化

　　”自动化“是企业生产方式里重要的原则之一。所谓”自动化“，就是让设备或系统拥有人的智能”，当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过“自动化改善的设备或系统，可以达到两个目的：一是不生产不良品（实现零缺陷），二是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）。所以，”自动化“与一般意义上的自动化不是一回事。

　　误区四：TPS就是看板管理。

　　这是一个比较常见的误解。其实不然，看板管理是实现后工序拉动式（Pul）生产，并最终实现JT（ Just In Time的简写，即准时制生产方式）的一个工具。

　　在传统的生产方式里，一般采用前工序推动（Push）的方法安排生产，即前工序按照自己的进度进行生产，之后将做好的产品传递到后面的工序。这样做的坏处是，当后工序产能不匹配或岀现问题时，会造成产品停滞、堆积和生产周期变长等。在IPS里，要求采用后工序拉动的方法安排生产。具体地说，就是后工序使用”看板“通知前工序”什么时间，需要什么，需要多少“，前工序根据后工序的需求和节拍安排生产，保障供给。

　　除此之外，还有许许多多的认识或管理误区阻碍我们走向精益。比如，有人认为员工责任心太差，做不了零缺陷；供应商管理水平太低，做不了零库存；所处行业特殊，做不了精益生产等。 如需了解更多相关精益生产的信息，可与博革取得联系：021-62373515。