传统精益， 是指由客户需求推动的持续流程改进方法，专注于根除生产低效性，从而实现防错的流程，并动员整个生产团队的参与。典型的精益工具包括：快速换模、价值流图分析、5S、看板管理、持续改善和根本原因分析。

    与之相对的数字化精益则专注通过改变工作流，质疑现有流程步骤和顺序等，来进一步优化整个制造关节的运营模式。

    数字化精益要回答的问题包括：

    如何优化价值链各环节的物料流？

    如何通过变革价值链实现额外降本？比如通过整合或分离特定的步骤？

    如何打造更加稳健的制造体系？最高的故障率出现在哪个环节？如何解决故障之间的潜在关联性？

    数字化精益是通往数字化运营前沿的下一站，它帮助企业将传统手工工具转换成现代数字化工具，在零风险的环境下（无需进行试点测试或实际实施）全面测试假设、模拟场景和计算具体成本。这是通过融合传统精益的分析方法和范围，以及三大全新数字化工具（360°生产现场模拟、具备整体观点的建模和高级分析方法）来加以实现的。