如果说精益人才、精益绩效体现的是让管理者/员工具备精益管理的能力与意愿，那么，精益现场则是让精益生产直接创造管理效益的环节。博革驻厂式辅导的精益现场指导通过四个步骤，让“向管理要效益”不再是梦。

    第一、现场调研诊断

    只有充分了解甚至解剖企业，才能清楚企业的结症所在，改善才有的放矢。

    第二、确认企业现场改善目标

    通过现场调研诊断分析后，与企业确认重点改善目标，这点非常重要。改善无止境，但是，企业的资源与管理者的精力和时间是有限的，“好钢用在刀刃上”，只有这样，投入与改善比才能对等。

    第三、指导改善工具方法

    这是精益现场的“干货”阶段。精益生产常用的工具、方法有：计划系统、现场管理、8D改善手法、改善提案（模具模板的应用）、目标管理、员工单位时间效率表、流水线平衡、快速转款、多能工培养、质量柏拉图、鱼骨图分析法等。依据企业实际需求，分清主次重点导入，并逐步转化为企业自身特色的精益工具、方法。

    分享个案例：部分企业导入6S的时候，总与“丰田”公司做为对标，结果，目标设定过高，管理者/员工努力后看不到达成希望，就慢慢的放弃了。而博革现场辅导，首先依据企业实际情况，让管理者/员工参与设定目标作为第一阶段目标；其次，待这一目标实现并且日常化后，再逐步提高目标，把企业做出业界标杆。

    第四、建立标准化传承

    博革认为这是整个精益生产的最最关键环节。衡量精益生产成果乃至所有项目最重要的指标之一就是：当顾问团队撤走后，企业内部是否能持续支持运转，甚至更加精益求精。这也是很多企业之所以望“精益”兴叹的最大顾虑之一。建立标准化传承，则是解决此问题的最佳方案。

    博革在辅导期间，顾问每指导、引入一套工具方法后，结合企业内部实际情况，建立一套标准化的流程、制度，确保老师在与不在，此套工具方法依然正常运转。

    通过这四个步骤导入精益生产，随着企业内部长期实践经验的积累与文化升华，精益生产会逐步形成具备自身企业特色的精益生产，也就达成了我们的终极目标，从向标杆学习到把自身做成标杆。

    精益人才、精益绩效、精益现场三者合一，让企业精益生产高效落地、有的放矢，助力企业转化升华为业界标杆。如果说，生产管理是船，精益生产则是载船的江河，水涨则船高，只要精益生产做到位了，向管理要效益则成为必然。