防错法解析：产生失误的一般原因-精益生产管理咨询公司|TPM咨询|6S管理|现场5s培训机构-上海博革企业管理咨询公司

产生失误的基本原因有以下几个。

1.忘记。

即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。

2.对过程/作业不熟悉。

由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。

3.识别错误。

识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。

4.缺乏工作经验。

由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。

5.故意失误。

出于某种原因，作业者有意造成的失误。

6.疏忽。

这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。

7.行动迟缓。

由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。

8.缺乏适当的作业指导。

由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙过大等失误。

9.突发事件。

由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。

作者：博革咨询

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