公司简介

该公司是一家集研发、生产、销售、服务于一体的国际化家电企业，主营家用空调、中央空调、空气能热水器、手机、生活电器等产品。公司总部位于珠海，在全球建有重庆、合肥、郑州、武汉、石家庄、芜湖、长沙、巴西、巴基斯坦等10大生产基地以及长沙、郑州、石家庄、芜湖、天津等5大再生资源基地，下辖6大子公司，拥有6万多名员工，覆盖了从上游零部件生产到下游废弃产品回收的全产业链条。

随着公司全球品牌化战略发展，公司内部生产方式、工艺物流布局、管理模式己经制约着公司展亟待进行整体精益模式导入。

案例背景：

博革咨询从2010年开始为这家集团公司提供精益生产的咨询服务，2015年-2017年开始对整个集团公司工艺布局进行优化规划调整。依据2015年和2017年需求分二阶段对总部的总装、钣金、两器、管路、水箱和控制器生产基地的园区物流、内部工艺物流布局、线体设置进行规划；

通过建立精益管理系统，固化改善效果并实现5地工厂资源协同；

1、总图设计

总图设计：形成氟机，水箱，压缩机专业化生产基地

造贝一期建筑：

• 四栋建筑，层数2+2+0+0，
• 建筑面积共20.03万㎡，单层建筑面积45020㎡。

布局：

• 一期人物分离，金鸡路作为人流进出口；造贝村路作为物资成品进出口
• 二期规划在醋酸纤维地块，考虑水机和小风管生产。

1）平面图

3、顺德工厂内外机的生产VSM系统现状与改善机会

（2）三维效果图

（3）每层分区设置

1、成品仓0.2万㎡，物资2万㎡；

（1）一层线体设计布局图2、总装工艺布局设计图

（2）一层工艺物料流向布局图

（3）二层线体设计布局图

（4）二层物料流向设计布局图

3、总装布局设计的关键影响因素

规划目标及其影响因素： 要做到生产保质、高效，如下几个方面为关键因素：   

（1）关键因素设计1——平衡率

平衡率：通过线体设计及辅助工装设备的引入，重新调整排岗消除瓶颈工序，平衡率提高10%

关键因素设计1——平衡率瓶颈

（2）关键因素设计2——自动化技术

自动化技术:立体线设计

生产效率监控系统

A、不同生产机型设置不同节拍，按照设定节拍自动控制流水线运行，提高生产效率；

B、生产信息可实时上传系统，方便生产管理人员监控生产情况。

（3）关键因素设计3——质量控制系统

质量控制系统-监控点设置

对所有关键工序实施信息化检测手段，实现自动自检互检，自动判定关键工序存在的问题并报警，减少质量异常。

质量控制系统-关键重点物料防错

关键重点物料防错扫描及可视化系统，扫描订单号后自动显示该岗位相应工艺文件，指导员工装配并保证信息为最新要求；扫描物料条码，系统自动判定使用物料与订单需求是否一致。

（4）关键因素设计——物流

1．物流信息——拉动式

拉动式生产：总装无库存，配套物资根据总装线实时需求，分拣好按需配送。

拉动式生产，生产线进度实时反馈给配送区，技术形式：生产看板和物料按灯系统；

配送，根据生产计划和生产线物料需求，系统自动生产物料配送单，按单齐套物料，定时定点配送到总装工位；

人员：从配套，物资到总装，需求10人。

2．物流设备

提升机：立面物流采用提升机，主要应用在成品入库，分拣好配套物资到总装；

AGV车：平面物流采用AGV，AGV车与提升机，线体自动对接，做到无人化配送。

立面物流

主要分四点：

A、1楼两器内机上2楼；

B、2楼管路下一楼外机氦检；

C、一楼钣金上2楼总装；

D、3楼物资下1楼，2楼总装

平面物流

主要分三块：

A、1楼两器到总装；

B、2楼管路到内机氦检；

C、一楼喷涂件到总装；

3．自动化无人配送-一层

4.自动化物流配送-二层

新规划及现有基地商用总装线的产能及效率如下表：

项目组在企业方通力配合下，从总体规划到各生产基地，从基地内部物流到产线设计，以一个流、拉动式、自动化、少人化为理念，减少浪费提升效率；

在制造企业管理过程中作为企业的管理者，发现、消除过程的浪费成为降本增效的首要方法之一，但想系统性的减少浪费，降本增效，整体的精益生产工艺布局的优化设计是必要选项；

生产线的升级解决了孤岛式批量生产的方式，实现了一线流生产模式，通过按节拍生产、连续流生产、培养多能工、使用自働化工装等方式，逐步实现对原有生产线平衡调整。以确保最终实现预期目标。