为提升车间效率，对各车间生产现场的调查研究，运用IE手法中的流程法、五五法，以及Lean中的价值流程图，物流及设施规划等工具，发现各车间搬运浪费、库存浪费、等待浪费的可改善空间巨大，车间物流改善小组应运而生。

    通过对配件车间内油压机，火排冲压设备，火排装配线，水箱冲压设备，小U开料设备，总装车间备料区等设施进行重新规划、调整，减少车间一次物流距离1500M，在制品面积下降63%，库存金额下降50%。通过燃热产品部物与情报现状图与理想图对比，得出目前存在的问题并设置改善对策。

1.三天刚性计划

物与情报的流动----通过制造与市场的产销互动，严肃刚性计划，快速响应市场反应，明确和规范计划相关工作达到情报优化的目的。

物与情报的流动----加快情报流动

2.钣金火排Layout调整，分析钣金车间布局及物流关系，规划钣金冲压一个流布局

（1）钣金车间冲压工序物流示意图

1.原材料入仓物流距离74M

2.钣金车间原材料至开料区50M，开料后运送至暂存 区物流距离62米           

3.暂存区至拉伸工序物流距离203M，

4.拉伸工序至冲压工序物流距离188M，

（2）钣金车间内物流示意图

1.原材料至火排小件冲压物流距离75M

2.火排小件冲压工序至装配工序物流距离75M,

3.火排成品运送至总装车间物流距离280M，

（3）一个流布局方案

现状问题

1.配件冲压(7#厂房)各工序零星、分散；

2.配件各工序间物流往返、折转，搬运量大，距离长；

3.配件到总装(15#厂房)的搬运距离长。

4.三台油压机与开料机、冲压线距离太长，约600米。

5.物料从卷料仓库à小件自动冲压设备à火排车间à总装车间距离约900米

改善点：

1.将3台油压机由7#厂灶具区搬到8#厂；

2.两条小件自动冲压设备、火排车间由7#厂搬迁到8#厂，且就近布置；

3.常用模具近线化摆放；

4.7#厂冲压设备按“一个流”布局；

5.卷材仓与开料线就近摆放；

6.物料从卷材仓à开料机à油压机à冲压线的距离缩短约455米

7.物料从卷材仓à小件冲压à火排à总装的距离缩短约585米

缩短换模时间

模具架近线摆放，缩短物流一次距离80米。

3.铝水箱整流化布局

分析铝水箱车间物流示意图发现，铝水箱冲压至装配工序物流距离73M，弯管工序至装配车间55米。且存在多点分散生产、搬运距离长；生产信息沟通不便，在制品多；生产面积没能合理利用等问题，因此重新调整生产布局，简化物流路线。

铝水箱车间物流示意图

改善前布局：

布局改善方案：

4. 总装配料模式改善

现状问题：配送随意，配送量不一，缺乏节奏，工位堆积如山，人流、物流堵塞严重。经常出现找不到物料、物料堆积和短缺、作业人员行动不畅。

改善思路

1）清理现场不必要物品，必要物品分类摆放；

2）使异常显在化并产生情报流；

3）通过双箱周转达到情报的精细化、准确化。

改善措施

1）双任务号备料

2）配料区超市店面化

3）两箱法运作

4）小批量多站混载搬运

5）物料周转工装

建立物料配送系统

对物料进行分装：并进行定容、定量、定点，有节奏的配料，现场整洁有序，不必要物品大幅度减少，为信息化管理提供条件，配料员由4人减至2人。

两箱法导入：配送量得以统一，配送过程避免盲目性、随意性，利于现场整理、整顿；两箱法能直观显示物料缺失信息，便于信息化管理。

多站小批量运送：小批量物件采用多站统一运送，减少搬运次数，降低物料员作业难度

项目取得的效果（定性）：

1）现场管理水平明显提升，问题显在化；

2）两箱法使之前的盲目管理转变成现在的信息化管理；物料按产线节拍配送，配送准确、及时 ；

3） 物流工具和工装的改善，减少了物流搬运次数，减少物流量。

项目取得的效果（定量）：

1）物流路径由1500米降低至500米，提升75%；

2）换模时间从30分钟降低至15分钟，提升50% ；

3）库存金额从300万，降低至150完，提升50%；

4）钣金在制品占地面积由327平米降低至121平米，提升63%；

5）人均产出由12.04提升至13.85，提升15%。