笔者在机加工行业进行5S整理辅导的时候发现，现场经常堆积一些没有对应订单信息的产品，有些会在后面遇到对应订单时发货出去，有些则会一直堆积在现场和仓库无人问津。上海博革针对这种库存浪费的情况进行了调查，并向企业提出了实施SMED快速换模的改善方案。

　　现今趋向多品种、小批量的客户需求越来越考验企业的生产的速度和柔性，生产过程中会时常碰到一些订单数量不多且换模时间长的产品，甚至换模时间比产品的加工时间还长，企业通常会感觉这样生产显得“不划算”，批量做大一点，少换几次模不就可以解决换模时间长的问题了吗？

　　确实，换模次数的减少的确节约了下批订单的时间，但此过程中带来的其他因素的影响却被忽视了。比如：

　　（1）企业往往只能猜测这种产品后续“会生产”，却没有把握下批订单时间和数量的能力，在此期间过量产品的库存成本和维护费用需要企业自行承担；

　　（2）订单之外的产品生产占用了额外的产能，影响了对更多其他的客户产品的交付能力，生产计划安排更困难；

　　（3）库存掩盖了提升减少换模时间的积极性，影响了生产过程改善的机会。

　　从整体上来讲，过早生产只是将一种成本转换成了其他形式的成本。所以想要真正减少生产过程中的浪费，同时也满足不同客户的需求，企业需要从缩短换模时间方面着手。

　　日本丰田企业于19世纪50年代致力于缩短产品切换时间的研究，将产品切换的作业时间拆分为必须在机台停机时进行的内部作业，和可以在机台开机时进行的外部作业，结合工业工程涉及的方法工具，最终发展形成了一系列方法体系，被称作SMED（Single Minute Exchange of Die）。

　　SMED基本法则：

　　（1）事前准备。换模开始前准备好所需的材料、部件、工具和条件（温度、压力）；

　　（2）双脚勿动。通过在事前的检查准备，尽量在换模过程中做到“不寻找、不移动、不多用”，提高内部换模效率；

　　（3）专用工装夹具，剔除螺丝，一切从简。通过工具、模具的改善设计，简化换模过程的动作；

　　（4）并行工作。为了缩短停机换模时间，可以在停机换模时间，多人同时进行换模工作；

　　（5）一转即定。分析调整的原因，改善调整动作和方法，争取一次成功，缩短调整时间。

　　SMED实施步骤：

　　（1）现状测量；

　　（2）分离内外作业

　　（3）内部作业转换成外部作业

　　（4）找出平行的工作

　　（5）优化内/外部作业

　　（6）实验短期计划

　　（7）确认效果和实施中/长期计划

　　（8）标准化作业流程

　　面对越来越多产品需求呈现出客户化特征， 市场强烈的要求灵活制造机制，如果产品生产是大批量，高水平库存，这样的需求很难得到满足，更小的批量和更大的灵活性需要更频繁的换模作为支持。上海博革希望更多的企业能通过SMED改善为企业赢得竞争优势。

　　扩展阅读：上海博革精益生产咨询公司专业提供TPM咨询，精益生产咨询以及5S管理、6S管理等现场管理咨询培训服务，在TPM、5S/6S现场管理、精益生产等方面拥有丰富的咨询经验。

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