企业如何强化6S管理中的设备管理？6S管理是企业实施现场管理的一个重要组成部分。我们发现，借助6S管理取得成功的企业，均是机械加工、制造、装配等自动化流水线较强的离散型企业。对于现场物流较大、品种较多且无规则形状、粉尘严重的化工企业来说，其推行带有一定的难度。

　　一、6S管理—规范设备工作环境

　　从现场管理讲，设备可 同时存在“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源 、缺陷源和危险源”（以下简称“6源”）。对化工企业，重点是查污染源和危险源。污染源指由设备引

　　起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的各种安全装置是否齐全可靠。设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。寻找、搜集这些污染源的信息后。通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。根据设备特点和使用要求，建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，清理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间；减少碰撞事故，提高工作效率。

　　二、6S管理—对设备管理工作进行量化考核。

　　要保证在6S管理中，实现提高员工技术索质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境、设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度。以及持续有效的检查、评估考核来保证，并将开展6S管理后产生的效益对比统计出来，制定各个阶段更高的目标。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展6S管理”为“我要开展6S管理”。设备考核统计指标主要有规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用和设备有关的废品率等。

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