1. 整机装配工位叉车运送，工序间传送不方便

2. 安装水泵，压缩机等重量部件无辅助工装器具，员工作业强度大

3. 工序布局集群式布置，未按工艺流程布局，散乱。导致搬运路线较乱，距离远

4. 生产作业方式不合理，导致作业效率低。

5. 现工厂生产能力约1200台/年。

1、要减少搬运浪费

2、要降低员工作业强度

3、要降低工序间的传递难度

4、要提高生产作业的整体效率

5、规划要能灵活的应对不同阶段的生产能力（总规划生产能力6000台/年，2年内3000台/年）

工艺流程

PQ分析：

各工序工时测算及工位计算：

u 电气装配接线工位可2人同时一台机，对面作业，可节省作业空间，年产量达5000台时，最少排10个工位，年产量达3300台时，最少排6个工位，

u 整机装配工位可2人同时一台机，对面作业，可节省作业空间，年产量达5000台时，最少排24个工位，年产量达3300台时，最少排位15个工位，

u 5000台/年，需要生产人力104人，3300台/年，需要生产人力73人。

仓库库位需求测算：

物流分析：

管材货架改善

切割台改善：

电控箱作业台改善：

整装线改善：

整装大部件作业强度改善：

管件测试产能增加测试台改善：

线边小件货架改善：

功能区域确定：

主物流规划：

参观路线规划：

车间详细规划：

物流规划：

1、整机组装采用无动力滚筒装配线，提高传递效率与降低作业强度

2、重量部件采用KBK行吊，降低作业强度，提高作业效率

3、按工艺流程布局，减少搬运距离，结合生产线改善，减少了搬运的频次

4、电控箱改善作业台及改变作业方式，估算效率可升10%-15%。

5、车间按2组线方式布局，在订单变化时可灵活按需开线，减少能耗

作业台规划可四周作业，可按生产需求，灵活调配作业人员，提高生产柔性