铝制品企业降低模具成本改善案例

    客户介绍

    该客户是专业从事铝合金型材、管家牌门窗及铝制品事业的公司。 公司目前总占地面积125500平方米。可以根据客户要求提供500000平方米/年的新型门窗。基于与REYNAERS、TECHNAL门窗系统公司10多年合作经验，联合开发了一系列高档别墅、公寓、酒店专用门窗。

    利用现代建筑系统理论，整合新材料学、工业设计学、系统工程学等现代学科技术，通过以附框设计为前导的“嵌入式门窗设计软件”，高效整合材料功能，合理安排门窗空间，将门窗整体嵌入墙体，不仅保证门窗与墙体之间实现完美搭配，而且促成铝型材、玻璃、五金、配件之间在设计和功能上也能实现有机整合和互动，从而使门窗产品突破“工地窗”，在标准化、成套化、工业化上实现了关键性突破，为门窗工程质量控制提供了切实的解决方案。

    案例介绍

    ◆ 模具综合成本高于国内平均水平较多，使公司的产品在市场上定价时缺乏竞争优势。

    ◆ 模具成本太高，内部浪费严重，市场部抱怨，公司产品与同行比缺乏竞争力。

    ◆ 市场部接单难度加大，公司利润降低。

    ◆ 模具成本占型材生产成本10%

    根据以上现状，项目制定了针对性的辅导计划，具体如下；

    一、现状数据分析

    模具成本费用明细

    模具成本结构

    通过对关键因素与目标偏差的对比分析， 2016年和2017年1-3月份大部分与模具成本相关的关键因素都超出目标控制值。

    经过分析和筛选，初步选定：

    ★ 模具钢费用

    ★ 刀具费用

    ★ 辅料费用（铜线、石墨）

    作为降低制模具造成本的重点改善项目。

    二、减少试模次数，提高修模成功率

    问题点：

    1、存在成功断面重开模时依然上机试模，是一种浪费。

    2、挤压工艺条件不满足时依然试模，也是一种浪费。

    3、各位修模师傅对模具的不同理解和不同修模手法影响修模成功率。

    主要措施：

    1、重新修订了试模管理规范。

    2、定期召开疑难模具研讨会。

    3、建立各机台修模看板管理。

    4、开展修模技能竞赛和坚持基本训练。

    5、开展每日早上修模间的修模研讨。

    试模管理规范表

    三、提升修模成功率

    ◆ 2016年综合试模合格率54.2%，平均试模次数1.83次。

    ◆ 计划2017年目标：60%，平均试模次数1.66次。

    ◆ 2017年实绩：综合试模合格率64.8%，平均试模次数1.54次。

    ◆ 全年节省试模次数约1683X（1.83-1.54）=488次。

    试模合格率统计表

    四、提高一次试模合格率

    五、节省模具钢用量

    ◆ 减少不必要的浪费，实现可用报废部件循环利用

    ◆ 控制和减少设计的用钢量

    全年合计节省钢材：13.501吨

    六、降低辅料费用（铜线，石墨）

    辅料费用大幅度降低

    七、降低刀具费用

    刀具费用大幅度降低

    通过以上一系列的分析改善：

    1、模具钢节省13. 5吨，节省费用：13.5X32=43.2万元

    2、减少不必要试模次数488次，节省费用488X1000=48.8万元

    3、从报废模具中回收可重复利用工件415件。

    4、模具成本由去年平均608元/吨，下降到年平均507.25元/吨，节省177万。

    改善效果趋势图