零部件现场IE改善之生产能力提升案例

    客户介绍

    该客户公司成立于1997年，从事微电脑控制器及智能网络家电的集研发、生产、销售、服务于一体的高新技术企业。年销售额达5亿多元，在行业内率先通过了ISO9001、ISO14000、TS16949、及3C认证，目前在执行TS16949认证体系。公司拥有松下、伊莱克斯、飞利浦、海信、海尔、尼德科、苏泊尔、樱花、阿里斯顿、远大、特灵、大东傲胜、太阳雨、润新、力诺、威能、老板电器等多个全球500强企业及行业领先客户。

    案例介绍

    2015年以来，公司ASM产品供不应求，公司现有的生产能力无法满足客户的交付要求，并且客户对于成本的要求比较高。在此背景下，公司通过引进精益生产，希望通过精益生产的更少的投入，提高产品的产出。

    通过和公司计划及销售部沟通，以及PQ、二员表等手段分析发现，MORE产品是客户需求最多的产品，且经常出现交付问题的产品，如表1所示。

    通过对所有生产MORE产品的生产线进行数据跟踪分析，小组决定选择产量中等且设备相对稳定的生产线做为样板研究，如图1所示。

    图1  各生产线的产量数据分析图

    通过跟踪65#线生产数据发现平均每天产能是24122台，如图2所示。通过小组讨论和分析，决定将改善目标设定在每天产能设定在26500台，如图3所示。

    图2  65#生产线跟踪数据分析表

    图3  项目改善目标设定图

    通过项目组成员头脑风暴，利用鱼骨图工具，进行专项讨论和分析，分析结果如图4所示。

    图4  影响生产产量的要因鱼骨图分析

    基于以上鱼骨图分析发现，线内工序工时不稳定损失、动作浪费等是主要原因，针对于这些可能的主要原因，分别进行验证。

    通过测量观测发现，H/A工序不稳定性很高，如图5所示。因此，进一步对H/A工序的

    图5  H/A工序工时测量表

    动作进行分解观测，如图6所示。由H/A的单件工时中可以看出：同一时间单件工时不稳定，在点胶时间不变，拿放工装每个只存在0.3秒以下的情况下，工装放入基座后脚踩踏板的配合存在较大的差异。

    图6  H/A的工序动作分解图

    原因分析后，通过小组内部讨论，制定措施进行验证：脚踏板改为自动与手动两种状态，正常时自动状态，异常时手动状态，如图7所示，改善后，H/A的C/T时间缩短到4.69s。

    图7  H/A改善前后对比图

    在以上改善的基础上，进一步合并工序，是的工序时间缩短了0.18s，到4.51s，如图8的人-机图。

    图8  进一步改善前后的 M-M图

    在以上改善的基础上，对上下料工装进行改善，如图9所示，消除取挂真空笔的动作，减少3.12s到4.55s。

    图9  减少真空笔翻转工序措施图

    通过以上改善措施，65#生产线的产能得到明显的提高和改善，跟踪一周的生产数据平均达到27660台，如图10所示。

    图10  改善后65#生产线生产产能表