今天给大家分享企业推行精益管理，做好这10步防止错误的发生。人人都免不了犯错，在生活里忘了带手机、丢了伞、找错钱等，在工作里面漏加工、装错、贴错等，似乎犯错是人的天性……

　　传统思想认为错误是不可避免的，只有通过培训和处罚来减少人员的犯错。这显然与零缺陷质量管理要求的“一次性把事情做对”、“以人为本”理念相违背。

　　零缺陷质量管理认为，错误是可以避免的，企业需要系统的推进防错系统来从源头上进行防错，避免或减少员工犯错的机会。

　　下面来介绍一下防错的十步法，教你一步步推进防错。

　　①成立防错团队。

　　团队保持小规模，理想人数为4~6人，满足3X1/3的组员组成法则，即1/3生产制程的人员，1/3品质管理人员，1/3工艺技术人员。

　　②建立细节流程图，识别发生异常的位置。

　　制作流程图时需要我们把自己当成小蚂蚁，了解真实的流程细节。

　　③识别每个程序步骤中引起异常的因素。

　　这一过程有两种方法：

　　第一是头脑风暴法，邀请相关的人员参加，通过发散思路来收集异常因素，展示在特性要因图上；

　　第二是“飘红旗大战”的方法，在容易发生异常的13类位置插红旗。

　　④针对引起异常的因素选择适用的防错原理。

　　防错有10大原理，分别是断根、自动、复制、保险、相符、顺序、隔离、缓和、层别、警号原理。

　　⑤根据防错原理，设计所需的防错功能。

　　⑥设计犯错装置方案。

　　采用7→3→1从发散到收敛，设计出最优的方案，并在这一过程中应用月光工作（Moonshine）进行快速的模拟验证。

　　⑦评估防错装置。

　　通过10项评估法则来评估防错装置，这一过程需要进行“恶心试验”，来评估它可以防止错误重复发生么？靠近发生点么？

　　减轻员工负荷么？成本够低么？是经过团队思考过的解决方案么？易于使用么？安全么？能简单实施么？容易维护么？耐用么？

　　⑧制作使用防错装置，并把它添加到质量控制计划中去。

　　⑨通过验证岗位测量其效力。

　　新增或修改的防错装置，需要在其制程后面增加验证岗位，连续验证是否满足防错的要求。

　　并比较改善前后的数据变化，以差错的数量和货币的节省加以衡量，并对贡献的人员进行奖励。

　　⑩持续进行防错审核。

　　如果防错装置失效，后果将会非常严重。所以需要每天对防错装置进行日常的审核。