博革精益生产管理专家为大伙儿详细介绍精益生产价值流的意义及使用场合：价值流的思想起源于丰田公司，但在开始运用时并没有名称，之后以“物与信息流图（Material and Information Flow Diagram）”称呼它，并在实践中采用边干边总结的方法流程来发展。

　　1991年，《改变世界的机器》一书开启了研究及反思丰田之风气后，1996年，几位原作者，Womach等人又编撰了《精益思想》（Lean Thinking）一书，轮廓性地阐述了精益生产的五大模块，把精益生产推向了一个新的高度。但对于其中价值流的具体操作方法见于1998年麦克·鲁斯（Mike Rother）和约翰·舒克（John Shook）撰写的《Learning to See》，在这本书里作者总结了价值流及其应用方法，并在随后的推介中得到了制造业特别是汽车行业的一致认同和好评。但其时的价值流图析，也存在局限性，就是对象较多地局限在一个工厂内，我们知道，几乎所有产品都不能在一个工厂内完成，其价值流一般都要经过若干个工厂、供应商，甚至这些工厂在不同的国家。据以上博革管理咨询介绍可以看出仅对一个工厂进行价值流图析虽然可以消除这个过程中的浪费，但要完全消除浪费，就要对整个价值流进行分析。

　　一、价值流定义

　　价值流就是一个产品通过其生产工程的全部活动（包括增值及非增值价值的活动）。其中对于一个产品来说，有两个流程特别重要：

　　1、从原材料到交付客户手中的生产流程

　　2、从概念到投产的设计流程。

　　一个产品的流动，应该是至少不少于郎咸平先生所谓的“6+1”，包括顾客要求收集、分析、概念设计、产品设计、工程开发管理、生产制造管理、供应商及订单管理、生产交付、销售（含渠道及终端）、客户服务等，将历经很多制程工序，需要许多公司工厂甚至要跨越许多国家和地区。在狭义的VSM中，我们主要讨论工厂内的价值流，即精益生产相关联的产品中从顾客需求到产品交付的生产流，博革管理咨询认为它也是现阶段我们努力实施精益生产的主要领域。

　　二、价值流意义

　　1、发现浪费及问题的工具。它从宏观角度，从input-output的流程上审视业务及制程，可以让你轻易看到浪费源（隐蔽的工厂：过多的库存、重工、时间浪费、搬运、检测等），从而为企业进行持续的、系统化的改进提供科学依据。

　　2、通用语言。价值流可以作为流程、制程改善的通用语言，使得不同部门间容易沟通。

　　3、确定及区别改善重点的优先次序的工具，避免“只挑容易的”来改进，使改善的投入回收比最大。

　　4、价值流技术是编制改善计划及实施计划的基础。

　　三、价值流使用场合

　　六西格玛理论中，有一个重要工具FMEA，在进行初试分析的时候需要用到它，以指引改善方向；当已进行一些改进后，再进行FMEA分析，以确认改进是否达到效果。所以FMEA是六西格玛质量改进过程中的一项串联总体改善方向、阶段及总体总结的重要工具。

　　博革管理咨询分析价值流在精益生产中的作用，就如同FMEA一样，起着总体改善方向指引、阶段及总体成效总结的串联作用。

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