现将“浪费”定位为问题点应改善事项，“消除浪费”定位为解决问题点或改善活动，为了解决现场改善的问题，可以将所学习的 IE、QC、VE 等方法运用在消除浪费上，例如：

    ① 消除浪费的 5W1H、5MITIE 方法；

    ② 利用工程分析、作业分析、布置研究等方法来发现浪费，进行改善；

    ③ 着眼于功能方面，取消无效的功能，降低成本。

    （1）PDCA 循环应用上的浪费

    P：计划阶段的浪费

    所谓计划是对未来事物发展的动态观察和安排。

    在制定计划时，因为未能在事前明确，于是在制定对策时就会出现问题，而在慌忙地处理这些问题之际，很可惜地浪费了时间与金钱。所以，事前计划周全，洞察未来是很重要的。

    D：实施阶段的浪费

    实施阶段的浪费及消除消费，会在下面进行分析，此处不作说明。

    C：因确认不周造成的浪费

    这是在现场经常见到的浪费。例如，某工厂上午一直生产良品，但下午却发现了不良品。因为没有及时对产品进行检查确认，到了下午 3 点左右才发现。尽管在作业标准中，对“中途确认”有所规定，却未确认所发生的浪费。

    A：处理不同所造成的浪费

    这与“C”不足造成的浪费一样，也是现场经常见到的一种浪费。尽管发生不良，仍未采取改善对策，置之不理。

    （2）不了解各种改善技法所引起的浪费

    由于不善于利用 IE、QC 或 VE 等改善方法所造成的浪费。

    只要稍微进行工程分析或动作分析，就可发现工程中的问题点，却因为不了解 IE 的改善的方法，一直置之不理，未采取任何改善所发生的浪费。