上个世纪80年代，丰田和通用汽车在美国合资成立了一家汽车工厂。在这个工厂里面导入了丰田生产模式，当时现场的班组长一级丰田都派遣了很多员工，基本上原汁原味的按照丰田的管理模式。通用派遣他的各级经理到这个工厂去学习现场管理。经过十年，在1994年，通用汽车根据丰田的现场管理要素，结合美国企业的管理文化，制订了第一版的通用全球制造系统GMS，并在全球的50多家工厂推进。 　　通用全球制造系统包含5大模块，通用称之为五大原则：标准化，缩短运作周期，内建品质，持续改善，员工参与。每个模块包含若干要素，每个要素可以展开为要素的实施标准要求，使用的工具。例如标准化中包含了一个要素：有序的场地组织，其实施工具为5S管理。

　　博革咨询认为通用GMS与丰田制造系统最大的区别在于结构清晰，容易推进。博革咨询与行业中一个知名顾问曾经聊过丰田系统，他曾经在日本丰田工作过3年，在丰田的国内公司也工作过十年。他说丰田内部并没有一个成体系的所谓TPS，只有针对一件件事情的具体做法，TPS中各要素都是学者们根据自身理解总结出来的，而且，在丰田工作的人很多，水平层次不齐，个人能学习到多少完全看个人悟性。丰田的很多做法是针对其自身需求而导入的，当其它行业的企业学习时，很多是不能照搬的，而很多丰田出来做顾问的人，又缺少根据客户行业特征进行灵活针对性咨询的能力。

　　通用汽车的5大原则中，缩短运作周期是针对零部件采购，供应商配送方式规划，包装形式，入厂运输，配送上线的整个环节。其目的是在最短的时间内，供应商与客户双方最少的成本损耗条件下，在适当的时间里把合适的数量用恰当的工具运送到一定的地点的流通用汽车并没有将市场预测，成品车运输纳入缩短运作周期中，主要是因为在通用汽车，市场预测和成品车运输是销售部门负责的，这个模块只针对了制造系统的生产控制及物流部的业务流程。

　　上海通用根据GMS的要素，内部整理了物流规划的关键推进内容：

　　1、物料计划，零件订购

　　2、包装管理

　　3、运输配载控制

　　4、供应商定义及运输

　　5、物料接收

　　6、空料架整理发运

　　7、厂内交通路线

　　8、物料存储布局

　　9、物料存储规范

　　10、库存量设置

　　11、目视化管理及标签

　　12、物料存储先进先出

　　13、物料配送

　　14、各车间操作模式

　　15、物流现场人员配置及职责

　　16、均衡订单