昨天的精益六西格玛管理项目推进中的心得还在继续，在看到昨天的基础上，我们今天所取得进步也是一种莫大的收获。 　　在去年包装生产区域推行精益生产的基础上，公司今年推进精益六西格玛的力度更是前所未有。精益六西格玛管理不仅在公司的包装、酿酒生产实现全覆盖，建立起了精益生产样板线，还被运用到公司物流、维修、技术等条线，先后成立了18个项目组。截止目前，博革咨询带领我们精益六西格玛项目共开展改善项目100多项，通过共同努力，实现了效率、质量双提升。

　　包装生产是公司导入精益六西格玛管理最初选定的区域，全面改善、消除浪费的基础比较扎实，改善氛围很浓厚。今年包装各条生产线均建立了精益六西格玛样板线，项目成果也是也是硕果累累。

　　今年，包装五个车间分别结合本车间生产实践，申报了各自的精益六西格玛项目，其中，包装三车间二古酿人均产能提升15%，人均产能提升19%；包装四车间人均产能提升17.6%；包装五车间散酒损耗由4.5%下降到1.98%。

　　在酿造系统导入精益六西格玛是今年开展的一项全新的工作。酿酒是一个非常古老传统的产业，如何将现代化的管理思想与传统的酿造工艺相结合，使得公司的酿造系统迸发持久、强大的生命力，一直是精益六西格玛推进办和酿造系统人员共同面临的难题。酿酒系统的精益六西格玛专员本着大胆设想，小心求证的态度寻求精益六西格玛管理和酿酒生产的最佳结合点。其中维修车间在开展的精益六西格玛项目“设备故障率研究”项目过程中，通过开展抓斗电机改造等改善措施，使得实验车间设备平均故障率由 8.8次/天降低到4.5次/天，平均故障修复时间由1.23h/次降低到0.96h/次；“缩小酿酒落后班组与先进班组优级率差距”的六西格玛项目也是取得了显著成果，目前，酿酒落后班组与先进班组优级率差距由原来的3.72%缩小至1.75%；而酿酒五车间“减少窖池钙化、老化比例”六西格玛项目的改善成果也是好于原定目标，酿酒五车间窖池钙化、老化比率已经下降到5.5%。

　　物流项目上，公司采供物流中心物流一部通过完成包装三车间领料制向配送制的转变，实现人员节约4人；采供物流中心采供部包材卸货率通过有针对性的改善，实现了淡季卸货100%。

　　无论是在包装生产，或是酿酒生产，还是物流运输，公司在推进精益六西格玛过程中，将先进管理理念合理嫁接，促进了生产效率的提升，产品品质的提高，精益六西格玛的基本改善能力得到全面彰显。

　　除了在产质量上，精益六西格玛的巨大效益让人备受振奋，在消除动作浪费，减轻员工工作舒适度方面也是可圈可点。例如，酿酒现场将气压表仪表盘加注控制区域标识，使得现场人员快速便捷的就可以实时掌握气压信息，避免了超压现象；包装现场将原有的挡在工人腿前的灌酒机管道移走，使得工人腿部更容易放置，减轻员工作业疲劳度。

　　今天，精益六西格玛成果喜人！