TPM是工厂全面改善活动（Total Productive Maintenance）的英文缩写，它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。下面是TPM的发展以及在我国的企业的应用，一起来了解一下吧。

　　一、TPM的发展

　　目前世界范围内的TPM已经发展到第3 代，它以减少16 大损失（原来的8 大损失）为基础，达到如下的目标：检查和弄清本企业的总损失情况；弄清本企业的利润损失；搞好本企业的维修基准4M；建立短、中、长期发展规划；优化PQCDSM（产品、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）。原来的5S变成了4S，以前的5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养），相当于现在的4S中的GS（现场满意）；还有其它的S为：CS（客户满意）、ES（雇员满意）、SS（社会满意）。

　　二、TPM在我国的企业的应用

　　中国企业推广TPM 活动，是由中国企业管理协会在20 世纪80 年代开始，向设备管理活动中导入PM 和TPM 开始的。为适应设备的技术进步，以及市场竞争日益激烈的要求，研究运用TPM 这一世界性的成功的设备管理方法，建立企业全员生产维护管理体系，从系统工程的角度出发，对设备实行全员、全系统、全过程管理，把设备寿命周期成本最小作为追求的目标，充分发挥设备的综合效能，建立适应本企业特点的符合中国文化特点的设备现代管理体系，以实现企业生产经营目标，提升其核心竞争力，不断适应我国加入世界贸易组织后的国际竞争的需要。

　　我国自上世纪80 年代引进TPM管理理念后，经历了模仿到消化吸收的过程，广州大学信息与机电工程学院李葆文教授在研究TPM管理体制的基础上提出了一种适应中国国情和企业实际的新型设备管理模式TnPM（Total Normalized Productive Maintenance，是中国式的TPM，是中国设备管理发展的一种新模式，它着重于生产现场的设备管理，是以提高设备综合效率为目标（全效率），以全系统的预防维修体制为载体，以员工的行为规范化为过程（全过程），全体人员参与为基础（全员）的生产和设备保养、维修体制。TnPM在TPM的基础上更加强调规范，通过规范和全员参与改变员工的行为习惯和思想意识，改变长期以来“用”者不管设备维护，“修”者不知设备状况的矛盾，达到全员共同致力于设备综合效率最大化。 它以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，以全体人员参与为基础，主张根据企业的设备状况、工人素质和技术水平，制定指导操作人员、维修人员以及生产辅助人员全员参与的设备管理作业规范。

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