生产布置考虑不全面，布局不合理，工位不平衡，过程搬运多，部分工位作业节拍短，导致实际生产效率低

没有按产品工艺流程布局，物流交叉，迂回多，搬运距离远，运行不顺畅。

按订单批量流动，生产过程线断点多，生产过程放置时间长，导致部分订单交付不及时。

生产布局按功能布局，搬运距离长，次数多，按单量搬运并无搬运载具，单次搬运重，导致搬运强度大，效度低。

根据现状调查和分析，博革咨询认为，打造按产品工艺连续流的生产方式，降低成本金额，核心工作是要缩短生产周期、降低中间再制品。

按产品工艺重新合理布局与设计连续流的生产线，增加并行工位间流动载具，并确定最小批量流动，是改变达到这一目标的治标又治本的好方法。

1. 作业台使用单独精益作业台，方便调整优化

2. 按产品族分类设计产线，实现连续流动。

3. 将生产过程使用设备嵌入生产线

4. 线体中物料采用周转小车

5. 跨距离搬运（如仓库到产线，产线到包装用AGV搬运

6. 因包装需要各种线束配套，采用集中包装方式

根据ECRS原则对装配工序进行调整。提高产线平衡率

“如果你不能迅速把产品开发时间减半、订货时间减少70%、生产周期缩减80%，那你一定是哪儿做错了”。因此，为了缩短生产周期，车间以组建生产线、工序间改善为抓手，着力实现生产周期优化。通过打破班组间壁垒，再造生产组织，整合4个班组到1个班组，将多个生产工序段拉成新的生产线，降低产线瓶颈工序时间，消除过程等待浪费。产线重组消除了从裁切到包装搬运浪费，单件周转距离从630米减少至80米，断点12个降为3个，生产周期从48小时降至6小时。

实现一连续流生产的目的是降低在制品库存，使生产中存在的浪费现象暴露出来，并不断排除，使成本下降，而任何一个问题都会阻碍连续流的生产方式的顺利进行。车间通过两方面措施来实现：一是要在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为使各种零件生产和供应同步，统一生产节拍，车间利用作业组合票和偏差调查表工具，并进行整改，着力消除工序内浪费；二是提高过程能力，着力解决排故时间长、信息交流不通畅、工艺纪律差等这些问题，实现作业标准化，课题累计完成改善29项。

生产线的升级解决了孤岛式批量生产的方式，实现了连续流生产模式，在线库存金额从60万降为10万，在制品从50000件降至5000件。车间在建设连续流生产方式时，遵循精益生产思想，通过连续流生产、ECRS工序改善培养多能工、使用自働化工装等方式，逐步实现对原有生产模式的升级改造。项目取得了较好的效果。