120钻机是其典型产品，120钻机由履带总成 、底板总成 、回旋机构、支地 、动力机构、油箱、立柱、大盘、斜撑、导轨、回转器、夹持器等几大部分组成。

在竞争激烈的市场环境下，为了满足客户个性化需求，整车装配允许车架总成的生产周期非常短，因此，在以往的生产过程中，须保持较高的库存量才能满足总装需求，这使得工厂的资金占用量一直居高不下。但是，在公司推行精益和智能制造的背景下，面对短交期，如何减少资金占用，成为我们迫切需要解决的一大问题。

同时，现有的工厂生产模式还具有如下问题：

1.生产效率低

生产布置考虑不全面，布局不合理，导致实际生产效率低

2物流不顺畅

没有把基本物流模式和生产区域划分进行合理化分析，物流运行不顺畅。

3.交付不及时

生产项目计划不合理，生产线断点多，跟进落实困难，导致交付不及时。

4，质量无保障

生产布局没有从从硬件布局上预防错误，产品的搬运多，对产品的外观划伤没有进行充分的预防。导致整体质量无保障。

根据现状调查和分析，博革咨询认为，打造一个流的生产方式，降低J成本金额，核心工作是要缩短生产周期、降低中间再制品。重新设计新的生产线，是改变达到这一目标的治标又治本的好方法。

​

平衡率=【单件标准时间总和÷（瓶颈时间X工位总数）】×100%==2630 ÷(720X15)X100%=24.35%。

生产节拍：240分钟/台

根据ECRS原则对装配工序进行调整。提高产线平衡率

​

改善后生产线平衡率：

平衡率=【单件标准时间总和÷（瓶颈时间X工位总数）】×100%== 2320 ÷(300X11)X100%=70.30%

 生产节拍：120分钟/台。

优点：

1.按照节拍生产线布置

2.提高生产线平衡率

3.按照生产节拍进行生产。

说明：

1. 零件都由仓库进行管理，包含所有的机加件、焊接件、钣金件，都应先入库，后领出库；

2. 所有物料均以物料车形式流转；

3.生产线投产应提前一天锁定第二天的生产订单，并在前一天中午前保证物料齐套，如物料不齐套就不安排该订单（部装件如齐套可先进行部装件的预装）

4.领料方式改成各工序单台配料方式，保证物料齐套率生产。单台投产，每1.5小时投一次料。

5.   生产线按照节拍生产，人员变化的时候做好替补，确保生产节拍正常。

“如果你不能迅速把产品开发时间减半、订货时间减少70%、生产周期缩减90%，那你一定是哪儿做错了”。因此，为了缩短生产周期，车间以组建生产线、工序间改善为抓手，着力实现生产周期优化。通过打破班组间壁垒，再造生产组织，整合4个班组到1个班组，将10个生产工序拉成新的生产线，降低产线瓶颈工序时间，消除过程等待浪费。产线重组消除了从下料到装配搬运浪费，单件周转距离从480米减少至150米，周转次数由6次降为1次，断点9个降为2个，生产周期从48小时降至4小时。

实现一个流生产的目的是降低在制品库存，使生产中存在的浪费现象暴露出来，并不断排除，使成本下降，而任何一个问题都会阻碍一个流生产方式的顺利进行。车间通过两方面措施来实现：一是要在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为使各种零件生产和供应同步，统一生产节拍，车间利用作业组合票和偏差调查表工具，共发现问题点51项，并进行整改，着力消除工序内浪费；二是提高过程能力，着力解决排故时间长、信息交流不通畅、工艺纪律差等这些问题，实现作业标准化，课题累计完成改善15项。

生产线的升级解决了孤岛式批量生产的方式，实现了一线流生产模式，库存金额从50万降为10万，在制品从1700件降至200件。车间在建设一个流生产方式时，遵循精益生产思想，还通过按节拍生产、连续流生产、培养多能工、使用自働化工装等方式，逐步实现对原有生产模式的升级改造。项目取得了较好的效果。