该公司成立于1985年，深耕于家具行业数十载，积累了深厚的品牌资产，以规模化、职业化、品牌化的竞争优势跻身于家具行业前列，数十载深耕细作，该企业成功打造了多个质优的产品系列，旗下办公家具、酒店家具、医疗家具、固装家具等多个系列产品品质均列行业前茅。

为紧跟时代的潮流，在技术、产品上不断革新，同时解决生产效率低下、订单准交率低、生产计划紊乱、仓库账务准确率低、生产现场脏，乱，差、目标管理缺失等问题，企业引入了精益思想理念，并针对生产运营板块进行全方位的精益变革管理，打破原有的固化模式，直击痛点。 

本项目主要从战略规划与目标体系、完善组织系统、完善PMC管理体系、完善采购管理体系、完善仓储管理体系、生产管理体系建设、品质管理体系建设、班组早会及团队建设、流程制度优化、打造稽核执行力体系等几大板块入手。首先，通过引入精益生产理念和实施生产流程优化，提高生产效率，减少生产中的浪费和不必要的环节。并对工厂进行布局规划，节约场地面积和资金。

在制造板块，重新搭建PMC组织架构，明确职责，拟定PMC规范化运作流程，含PC、MC、采购、仓库，保证运作顺畅，建立公司的产能基础资料，规范订单评审管理机制，保证产量入库，逐步推行月主计划、滚动冷动计划，推行生产协调会，完善报表和数据系统，推行稽核体系，确保执行力。

在6S管理板块，开展6S红牌大作战，建立规范、整洁的生产现场，通过“定点、定量”与标识的管理 ，提高目视化程度，规范生产表格的格式、填写规则，现场管理看板的使用，提高数据化，依据产品工艺特性、调整布局，缩减物流浪费，通过IE手法、自动化提高、工装夹模具的技改，提高生产线平衡率，精益生产各工具的运用，提高人员与设备的利用率，提高生产效率，仓库布局的改善、储位标识与区域管制，实现空间利用率、帐物相符率的提高，搭建品质管理系统，实现标准化、规范化。    

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通过精益布局、6S管理、精益生产等一系列导入，为该企业场地面积节省了10~20%以上，生产效率（人均产值）提升30%-50%，订单准交率90%以上，计划达成率95%以上，库存准确率稳定在95%以上，现场6S从“35分”提升到“85分”以上。 

通过精益生产管理的导入，该企业生产运营模式获得了全面的提升和突破，为未来的发展奠定坚实的基础。同时，也为员工提供更好的工作环境和成长空间，实现企业和员工的共赢。