工厂布局规划不好会引起哪些致命的问题？

　　精益生产的推行一般分为三个阶段：第一阶段，流畅化生产线的打造，一个流，同期化生产环境的打造，目的使拥有一个能够暴露问题的生产系统的硬件准备；第二阶段，通过标准作业的彻底，从而保证产品的品质提升、效率稳定、成本降低、安全保障；第三阶段，创造出一个能够培养出愿意发现问题，而且能有很强能力解决问题员工的人力系统，从而不断推进企业六大目标的持续改进。

　　如果第一个阶段未正确规划，由于没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善，现场的异常不能及时发现，更遑论能够快速解决问题。

　　一个差的工厂布局直接到导致一下三个问题：

　　1、损耗浪费严重

　　据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，由于对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。因为设计不合理，导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，比任何八大浪费都要触目惊心。

　　2、新厂没有新面貌

　　新工厂，设计者只是关注性能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后灰暗阴沉，毫无生气，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。有的工厂就是偏爱蓝色，企业LOGO是蓝色，设备是蓝色，货架和工具柜也是蓝色，好不容易刷个通道吧，因为只有蓝色油漆，也刷成了蓝色！全公司在一片蓝灰里面，冷冷清清，怎么会有温馨明朗的氛围？

　　3、旧厂复制，没有竞争优势

　　很多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不合理，采用新的技术或者新的装备去解决问题，效率效益没有提升。 　　博革咨询为了让你不会陷入“工厂搬迁后再想花钱更改都无能为力的困境”，利用多年在不同行业，如家电、电子、机械、汽车、收集、化工等，应用钣金冲压、机加工、焊接、喷涂、注塑、组装、测试、包装等工艺制程技术的经验，为我们的客户提供系统、全面的精益工厂布局设计咨询服务。