精益质量之8D要点

　　一、8D基本概念

　　二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，并在其一份课程手册中将这一方法命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。

　　8D成为了福特公司解决产品质量问题的常用方法，也在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

　　即便如此，博革在咨询过程中，仍旧发现很多企业存在8D认识模糊，使用不完整，在此我们将8D要点做重点说明。
　　二、8D使用要点

　　目的:1）问题是否成立，是否为本公司责任；2）问题具体

　　D0：准备工作

　　情况，如不良率，不良是什么，不良批次，不良率，在哪里发生，实物或照片等；

　　举例：某客户通过邮件投诉外壳变形超差0.2mm，公司接到信息后，以为是正变形遂开展8D分析与对策，但交付产品仍旧客诉，回头才发现是客户反馈的 “反变形”超差0.2 mm。

　　此案例告诉我们，8D开始前的问题具体确认是非常重要的。

　　D1：建立小组

　　目的:成立解决问题的团队小组,人数控制在4-8人。

　　D2：问题描述

　　目的:详细说明与该问题有关的抱怨,如什么、地点、时间、程度等。
　　举例：2016年12月10日 客户受入检查发现某外壳缺料，不良率10%，不良再发区分为首发 不良LOT NO:20161208A

　　D3：临时措施

　　目的: 1）防止继续产生不良品；2）减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响。

　　举例：对客户处、在库、在制、在途、供应商处进行数量确认并检验其结果。

　　D4：原因分析

　　目的:使用分析工具列出可能原因，并将可能问题排除找到根本原因，根本原因包括发生原因和流出原因。
　　D5：纠正措施

　　目的:为消除已发现的不合格所采取的措施。

　　D6：预防措施

　　目的:实施永久措施，杜绝问题的再次发生。
　　D7：效果确认及标准化

　　目的: 1）验证预防对策并监控长期的效果。2）水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。3）将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等）修改成的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程。

　　举例：水平展开、根源反馈。

　　D8：小组祝贺

　　目的:承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。

　　三、后记

　　8D并不是唯一解决问题的方法，但其中的步骤需要我们掌握并融会贯通，如D0准备工作、D2问题描述、D3临时措施、D4原因分析，D5纠正措施、D6预防措施都是实际操作中容易出现疏漏的环节。