企业如何进行物料搬运设计？

　　物料搬运是制造企业生产过程中的辅助生产过程，它是工序之间、车间之间、工厂之间不可或缺的重要环节。按Tompkins等人的观点，物料搬运是“用正确的方法，以正确的成本，按正确的程序，在正确的时间，将正确的物料，以正确的数量，运送到正确的地点。据国外统计：在中等批量的生产车间里，零件在机床上的时间仅占生产时间的5%，而95%的时间消耗在原材料、工具、零件的搬运、等待上，物料搬运的费用占全部生产费用的30~40%。

　　为此，设计合理、高效、柔性的物料搬运系统，对压缩库存资金占用、缩短物流搬运所占时间，是十分必要的。

　　那么企业如何进行物料搬运设计？博革集团根据多年来行业经验，在此介绍一种比较常用的方法”物料搬运系统分析法SHA“，其开展步骤如下阶段：

　　第1阶段--外部衔接

　　这个阶段要弄清整个区域或所分析区域的全部物料进出搬运活动。

　　在这之前，先要考虑所分析区域以外的物料搬运活动，就是把区域内具体的物料搬运问题同外界情况或外界条件联系起来考虑

　　第2阶段--编制总体搬运方案

　　这个阶段要确定各主要区域之间的物料搬运方法。

　　对物料搬运的基本路线系统、搬运设备大体的类型以及运输单元或容器做出总体决策。

　　第3阶段--编制详细搬运方案

　　这个阶段要考虑每个主要区域内部各工作地点之间的物料搬运，要确定详细物料搬运方法。

　　例如，各工作地点之间具体采用哪种路线系统、设备和容器，

　　如果说，第2阶段是分析工厂内部各车间或各厂房之间的物料搬运问题，那么第3阶段就是分析从一个具体工位到另一个工位或者从一台设备到另一台设备的物料搬运问题。

　　第4阶段--方案的实施

　　任何方案都要在实施之后才算完成。

　　这个阶段要进行必要的准备工作，订购设备，完成人员培训，制定并实现具体搬运设施的安装计划，以及后面的实施与管理。

　　上述四个阶段是按时间顺序依次进行的。但是为取得最好的效果，各阶段在时间上应有所交叉重叠。总体方案和详细方案的编制是物流系统规划设计人员的主要任务。

　　下表为整个物料搬运设计过程
　　具体物料搬运分析过程如下：

　　一、前期物料PQRST分析

　　物料搬运系统分析时所需输入的主要数据是：

　　P--产品或物料（部件、零件、商品）

　　Q--数量（销售量或合同订货量）

　　R--路线（操作顺序和加工过程）

　　S--后勤与服务（如库存管理、定货单管理、维修等）

　　T--时间因素（时间要求和操作次数）

　　二、物料的分类

　　物料分类的基本方法是：

　　固体、液体还是气体；

　　单独件、包装件还是散装物料。

　　SHA的物料分类是根据影响物料可运性（即移动的难易程度）的各种特征和影响能否采用同一种搬运方法的其他特征进行分类的。
　　三、物料的移动分析x

　　1）布置图

　　对物料的移动分析不可避免地要涉及布置。布置决定了起点和终点之间的距离，这个移动的距离是选择搬运方法的重要因素。所以，分析物料的移动需要有一个现有的或建议的布置，

　　（2）各项移动的分析：

　　在分析各项移动时，需要掌握一定的资料，这些资料包括；物料（产品物料类别）、路线（起点和终点）和物流（搬运活动）。

　　四、移动图表化

　　五、初步的物料搬运方案

　　考虑如下两方面

　　1、搬运路线系统

　　2、物料搬运设备和运输单元
　　六、各项需求计算

　　对几个初步搬运方案进行修改以后，就开始逐一说明和计算那些被认为是现实可行的方案，对每一个方案需做如下说明和计算：

　　① 说明每条路线上每种物料的搬运方法。

　　② 说明搬运方法以外的其他必要的变动，如更改布置、作业计划、生产流程、建筑物、公用 设施、道路等等。

　　③ 计算搬运设备和人员的需要量。

　　④ 计算投资数和预期的经营费用
　　七、方案的评价
　　八、最终方案选定