八大类未能创造价值的浪费

    丰田公司找到了生产流程中七大类未能创造价值的浪费，说明如 下。不只是生产线，包括产品研发流程、接受订单及办公室流程等，都 可以区别出这七类浪费情形，此外，我还添加了第八类浪费情形。

 1.生产过剩：生产出尚未有订单的项目，造成人员过多和过多存货 导致的储存与输送等成本的浪费。

 2.在现场等候的时间：员工只是在一旁监看自动化机器，或必须站 在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件，等等，或是因为存 货用完、整批处理延迟、机器设备停工、产能瓶颈等因素造成员工暂时 没有工作可做。

3.不必要的运输：长距离搬运在制品；缺乏效率的运输；进出仓库 或在流程之间搬运原物料、零件或最终成品

4.过度处理或不正确的处理：采取不必要的步骤以处理零部件；因 为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率 的处理；当提供超出必要的较高质量产品时，也会造成浪费。

5.存货过剩：过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期、 陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。此外，过多存货还会造 成其他隐性问题，如生产不均衡、供应者延迟递送、次品率上升、机器 设备停工、拉长整备期（setup time）。

6.不必要的移动搬运：员工在执行工作的过程中，任何浪费、不必 要的动作，如寻找、前往取得，或是堆放零部件、工具等。此外，走动 也是浪费。

7.瑕疵：生产出次品或必须修改的东西、修理或重做、报废、更换 生产、检验等，意味着成本、时间与精力的浪费。

8.未被使用的员工创造力：由于未使员工参与投入或未能倾听员工 意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失去改善与学习 机会。

生产过剩是最严重的浪费，因为其他的浪费大多由 其导致。制造流程中任何作业步骤若生产超过顾客所需要的数量，必然 导致某个下游处的存货增加——材料只是堆放在那儿，等候进入下一个 作业阶段的处理。采取批量生产方法的制造商大概会问：“只要员工与 设备能够持续生产，这会有什么问题？”问题在于，大量缓冲（亦即流 程与流程之间的存货）的存在会导致其他非最适行为，例如降低持续改 善作业情况的动机：既然停工不会立即影响到最后的组装线作业，何必 对机器设备进行预防性维修呢？既然可以丢弃瑕疵品，何必过度忧虑少 数质量问题呢？在一件瑕疵品尚未进入接下来的作业流程、由另一个作 业员进行组装之前，大概会有其他瑕疵品制造出来，变成停放在流程与 流程之间的存货。

精益生产是一种精神，让每个人都有精益生产的信仰，丰田生产方式就是不断的发现，解决问题，是一个持之以恒的工作。